Internet of Things – hur, var och när?
När jag började i underhållsbranschen som mycket grön underhållingenjör i början på 80-talet så var den allenarådande frälsningen att skaffa ett underhållssystem.
Det var ingen fråga, fick man bra snurr på ett underhållssystem så utvecklades underhållet - av sig själv, mer eller mindre. Underhållsystemet ”kunde allt”. Köp och installera sen var det ordning och reda på ”det hele”. För många var det en dyrköpt erfarenhet, systemet var en rejäl investering och gav i sig själv inga förbättringar, verksamheten fortsatte i stort sett i samma hjulspår som tidigare.
Ofta saknades ett vettigt synsätt och den grundläggande strukturen på underhållet, vilket innebar att underhållet inte utvecklades eller utvecklades mycket sakta.
Utveckling av underhåll och driftsäkerhet är kunskapsdriven, data blir till information som förädlas till kunskap, som i sin tur resulterar i handlingar som kräver mänsklig energi och mer kunskap. För att underhållet skall utvecklas måste detta vara cirkulärt. En ständig återkoppling av gjorda erfarenheter gör att tekniken och verksamheten kan utvecklas.
Självklart, javisst. Så kommer det ett nytt ljus över scenen, ”Smart Maintenance” och/eller internet of things, IoT. Allting kommer att ”ordna sig” bara vi ”inför” ”Smart Maintenance”, eller….
”Internet är bara en fluga” sa aldrig Ines Uusmann, det var en rubriksättare på SvD som myntade detta uttryck och jag kommer aldrig att säga att IoT är en ”hype”. Däremot är det kanske vettigt att fråga sig hur IoT kommer att förändra underhållet på en ”normal” industri. IoT innebär att vi enkelt och relativt billigt kan samla upp data från våra anläggningar och samla dessa data i ”molnet”. Därefter kan vi analysera data med hjälp av avancerade algoritmer, ofta kallat artificiell intelligens eller ”machine learning” om man så vill. Perfekt, men bara under vissa förutsättningar och det är att vi har kännedom om vad som de facto sker i vår maskin på ”maskinelementnivå”. De ställen vi relativt snabbt kan komma igång på är i nya fabriker eller i moduler utrustning, där allt detta kan specificeras redan i upphandlingen eller relativt enkelt.
Att samla data exempelvis från alla drifter i en pappersmaskin och larma för avvikelser mot satta larmgränser är i sig en fördel. Vi spar manuellt arbete, att gå runt och mäta på hundratals mätpunkter, vi får mätdata on-line och kan vara ständigt uppdaterade. Men när något händer återstår massor av arbete: felanalys, planering, beredning och utförande, samt återkoppling och förbättring. Om vi tar det ett steg till att vi verkligen har utvecklad A.I. eller ”machine learning” då kan vi få hjälp med felanalys och beredning. I ett totalintegrerat informationssystem kommer vi kanske att få hjälp med planeringen, med samordning mot produktionsplanen. Men jobbet måste likväl göras. Här kan säkert utföraren få assistans av systemen med instruktioner, tips och råd. Men någon måste hålla i skiftnyckeln – ett tag till.
Hur blir det då med ”gammelfabrikerna” som redan står där. Som sagt data kan samlas in enkelt och billigt och ge ett effektivt ”Early Warning system”. Men för att göra resten måste vi ha indata, exempelvis på avvikelser och på vilka pinaler exempelvis växellåda innehåller. Har vi en växellåda i en drivlina så har den en livslängd på kanske 20 år, det kan ta tid att få avvikelsedata, komponenter och reservdelar kan vi identifiera endast om ”någon” gräver i dokumentationen om denna finns till hands.
Den informationsmängd som krävs för ett ”Smart Maintenance” i en fabrik med några år på nacken är enorm. Vi pratar många manår för att få till informationsstrukturen.
Finns då någon väg förbi denna ”puckel”? Jodå, den är inte snabb eller enkel men det finns en möjlighet. Svaret är nätverk eller snarare nätverkande. År 1981 tog Norska Oljedirektoratet ett initiativ att samla 10 oljebolag i ett samarbete för att samla data kring säkerhet och driftsäkerhet på oljeutrustning. Samarbetet kom att kallas OREDA. The Offshore and Onshore Reliability Data.
Man har skapat en gemensam databas och en handbok med data kring driftsäkerhet, tillgänglighet, underhåll och säkerhet. Databasen innehåller idag data från 900 installationer 15 000 utrustningar, 75 000 underhållsanvisningar och 40 000 felhändelser.
Data till databasen samlas in av de anslutna företagen på anläggningarna. Varje kritisk utrustning finns dokumenterad och varje felhändelse loggas i systemet. Brukarna hävdar, säkert med all rätt, att OREDA sparar mycket stora summor i både design- såväl som i driftsfas och är kritisk för säkerheten. Liknande initiativ har tagits i bl.a. vindkraftsindustrin.
Så tänk om 10 000 företag i olika branscher börjar att samla och analysera drift och underhållsdata på ett strukturerat sätt och därefter förädlar denna data. Då får vi ”Real Smart Maintenance” där erfarenhet från drift och underhåll samlas på tusentals aggregat och komponenter av liknande typ. Sedan är det ”bara” att göra jobbet. Skiftnyckeln får vi nog behålla framöver ett tag.
Bildtext: Trond - på spaning mot framtiden. Källa: Per Möller.