Företaget som helt bytt UH-strategi
Vattenfall är ett företag som har förändrat sin underhållsstrategi väldigt mycket. Vattenfall Värme Uppsala har under de senaste 10 åren ökat sitt förebyggande UH och minskat sitt avhjälpande UH.
Företaget hade mycket tidsbestämt underhåll, där man bytte ut delar med till exempel de intervall som rekommenderats av leverantörerna.
- Vilket många gånger var i onödan. Många saker hade säkert en viss livslängd kvar.
Företaget hade också ett stort reservdelslager där man lagerhöll i princip allt som behövdes i verksamheten. Man hade stor fett- och oljeförbrukning, för man smörjde på intervall och bytte olja ofta i anläggningarna. Det slösades också med tryckluft för, som det hette på den tiden, ”tryckluft är gratis”. Och när det gjordes inköp var åsikten ofta att ”billigast är bäst”.
Så gick det till på den gamla tiden.
I dag har Vattenfall Värme helt bytt underhållsstrategi.
Vattenfall har utbildat personalen i livscykelkostnad och använder det vid upphandling av ny utrustning.
- I dag jobbar vi mycket med tillståndskontroller, till exempel vibrationsmätning. Vi har duktiga medarbetare som har byggt upp ett system för det. Vi jobbar med optimerad smörjning, där vi räknar på varje smörjpunkt och smörjer med just den mängd som behövs. Vi har också bytt smörjmedel, berättar Krister Bertilsson.
Man har vidare utvecklat underhållsronderingarna inom el och mek, så att de jobbar så optimalt som möjligt med dem, och man läcksöker anläggningarna med ultraljud och UV-lampa.
- När det gäller vibrationsmätning har vi desutom delat in alla våra objekt i tre klasser, plus en onlineklass. Varje klass har sina mätintervaller. I klass 1 finns de objekt som har stor påverkan på produktionen. Där mäter vi ofta, från en gång i veckan till var fjärde vecka. I klass 2 är mätintervallen 8-10 veckor och klass 3 mäts efter 26-52 veckor.
I klass 3 kan det exempelvis vara en liten pump som inte har stor påverkan på produktionen och som man kan byta ut enkelt.
Onlinemätning sker på de allra största objekten, som skulle bli väldigt dyra att ersätta om någonting hände.
- Kodade mätnipplar har monterats på mer än 500 objekt. Varje nippel har en identitet, som kopplats till en rond som finns lagrad i mätinstrumentet. Mätinstrumentet känner av vilken mätpunkt det är. Det gör det möjligt för oss att låta någon som inte är en utbildad vibrationsingenjör göra ronden för att samla in data.
Man gör analys på de två turbinerna i Uppsala och har anställt två egna specialister inom vibrationsmätning. När det gäller roterande utrustning utför man balansering av fläktar och är noga med att göra leveranskontroll vid nyköp. Man jobbar med laseruppriktning av drivlinor och grundorsaksanalys för att hitta orsaken varför något går sönder.
- När det gäller smörjning jobbar vi mycket med ordning och reda. Vi har minskat antalet smörjprodukter, standardiserat oljor och fetter och försökt hitta ett optimalt sortiment.
Numera smörjer man på drifttid. Tidigare gick man på intervall.
- Det är lika illa att översmörja ett lager som att undersmörja det. Det är nästan värre att översmörja det. Det går varmt då.
- Vi har förbättrat oljekvaliteterna och många gånger övergått till syntetolja. De är dyrare i inköp, men de är bättre i kvalitet och ger längre oljebytesintervaller. Så de blir billigare i längden.
Oljebytena har minskat med 60 procent, men inte bara tack vare syntetoljorna. Man har också infört filtrering av oljan i de större hydraulaggregaten. När maskinerna inte går, renas oljan. I stället för att byta olja en gång om året räcker det med vart sjätte eller sjunde år.
- Vi tar prover på oljan för att se så att den verkligen är schysst.
På tryckluftssidan samarbetade Vattenfall med examenselever två år i rad. ”En förmån”, som Krister Bertilsson uttrycker det.
- Tillsammans med dem tittade vi på hur mycket energi vi använde på vår tryckluft, hur mycket läckage vi hade, vilket tryckbehov vi hade i företaget och hur effektiva våra kompressorer var. Detta blev en vändpunkt för oss.
Generellt sett läcker svensk industri 20-30 procent av sin energi. Så här fanns en stor potentiell besparing att göra. Beslut togs i ledningsgruppen på att Vattenfall skulle förbättra sin tryckluftsanvändning och bli effektivare i sitt användande av tryckluft. God hjälp var den certifiering, ISO 50001 energiledningssystem, som företaget var först med i branschen att klara.
- Vi körde en A-scan, tillsammans med Atlas Copco och våra examensjobbare, där vi mätte upp strömförbrukning, flöden och så vidare så att vi fick en bra bild av anläggningen. Efter det blev det en lång lista med åtgärder vi ville vidta. Bland annat började vi leta läckor och täta dem, vi bytte kompressorer och vi såg över vilket lägsta tryck vi kunde jobba med. En bars sänkning minskar energiförbrukningen med 7 procent.
2010 förbrukade enbart tryckluften 7,6 GWh el om året. 2015 var vi nere i 2,9 GWh.
I framtiden ser Krister Bertilsson att företaget kommer att vidareutveckla sitt FU-arbete ännu mer, jobba ännu mer med prediktivt underhåll, automatisera ytterligare, sänka tryckluftstrycket ännu mer och använda ny smart teknik.
- Vi kommer inte bli fler på UH-avdelningen, men vi blir fler specialister. Vi kommer att arbeta mer med konsulter, leverantörer och entreprenörer.
Christer Åkerlundh
Fakta Vattenfall
Vattenfall Värme har anläggningar i många städer i Sverige. Det största värmeverket finns i Uppsala. Totalt producerar företagets värmeverk 4 000 GWh värme och 380 GWh el årligen. Bolaget omsätter 3 miljarder och har 400 anställda.
Vattenfall Värme i Uppsala har 200 medarbetare, varav 61 på UH-avdelningen. Ungefär 90 procent av fastigheterna i Uppsala får sin värme från Vattenfall.
I Uppsala producerar Vattenfall både värme, el, fjärrkyla och ånga. 2016 tog Vattenfall ett stort inriktningsbeslut att bygga ett nytt värmeverk i Uppsala.
Bildtext: Krister Bertilsson, Vattenfall Värme uppsala.